技術干貨：藝匠南京伺服壓力機壓裝的模式選擇
藝匠南京伺服壓力機壓裝模式選擇：---藝匠南京提供。
伺服壓力機是由伺服電機驅動高精度滾珠絲杠，通過控制電機轉動角度實現對壓頭的精準位置控制。壓頭前端安裝高靈敏壓力傳感器，采集實時壓力，實現壓力閉環(huán)控制。通過高速采集壓裝過程中的位置壓力數據，實現精密壓裝的在線質量判斷和數據信息化管理。
伺服壓力機通過軟件編程運動過程控制，傳輸到數控應用模塊，再通過伺服驅動器驅動伺服電機的運動，經過傳動裝置實現輸出端的運動控制。壓軸壓出后壓力傳感器通過形變量反饋模擬量信號，經過放大、模數轉換，變成數字量信號輸出到PLC，實現壓力監(jiān)控；通過伺服電機解析編碼器反饋位置信號，實現位置監(jiān)控。
藝匠南京伺服壓力機壓裝模式選擇
藝匠南京伺服壓力機可以精確控制壓裝速度、位置和壓力；設定多種壓裝程序，包括恒定壓裝速度、設定精確位置停止、設定精確力停止、設定精確壓裝位移停止等多種工作模式，很容易完成兩段或多段壓裝工作要求；在行程之內，可以任意設定機器精確位置停止，不必使用昂貴的精密模具來保證壓裝精度；位置重復精度為±0.02mm，壓力控制精度為±1%額定壓力。
三種壓裝模式可選擇：
位置模式：恒定速度，設定絕位位置到達壓裝停止；
壓力模式：恒定速度，相對壓力達到壓裝停止；
位移模式：恒定速度，相對位移到達壓裝停止；
壓裝模式：
①恒定壓裝速度、設定精確位置停止
②設定精確壓力停止
③設定精確位移停止
④I/O觸發(fā)停止
⑤壓力/位移兩段式模式設定停止
⑥壓力/位置兩段式模式設定停止
⑦不同壓力模式設定停止
程序模式：
程序模式分為2種：
①壓力模式：壓頭由上而下壓裝作業(yè)
②拉力模式：壓頭由下而上拉力作業(yè)
藝匠南京伺服壓力機壓裝模式選擇
多段壓裝模式的設定：
1；恒定壓裝速度，設定精確位置停止。
2；恒定壓裝速度，設定精確壓力停止。
3；恒定壓裝速度，設定精確位移停止 。
4；恒定壓裝速度，I/O觸發(fā)停止。
5；壓力/位移，兩段式模式。
6；壓力/壓力，兩段式模式。
7；壓力/位置，兩段式模式。
伺服壓力機常見的壓裝模式有壓力模式和位置模式：
1、壓力模式：設定的目標壓力作為停止的終點，位置作為過程檢測量不參與控制。一旦實際位置不在檢測范圍內出發(fā)報警。壓力模式是選擇產品需要的最大壓力為目標壓力。壓力模式壓裝過程曲線末端壓力陡升。
2、位置模式：設定的目標位置作為停止的終點，壓力作為過程檢測量不參與控制。一旦實際壓力超過保護范圍將觸發(fā)報警。位置模式是選擇產品需要的最大位置為目標位置，壓裝末端壓力平緩，無明顯陡升現象。
兩種工作模式：A:位置模式 B:壓力模式
A:位置模式
主要特點：
1：設置壓裝位置，實現精確壓裝到位；
2：可存儲100套不同的壓裝程序，主要包括以下：產品名稱、下行速度、回程速度、目標位置、報警壓力、停留時間、慢行位置、慢行速度等。
3：運行時顯示：當前位置、當前壓力、目標位置、峰值壓力、合格數量，是否超壓等。
4：顯示位置變化曲線趨勢圖。
B:壓力模式
1：設置壓裝壓力，實現壓力壓裝到位；
2：可存儲100套不同的壓裝程序，主要包括以下：產品名稱、下行速度、回程速度、報警位置、目標壓力、停留時間、慢行位置、慢行速度等。
3：運行時顯示：當前位置、當前壓力、目標壓力、峰值壓力、合格數量，是否超位等。
4：顯示壓力變化曲線趨勢圖。
藝匠南京伺服壓力機壓裝模式選擇
伺服壓力機常見的壓裝模式有壓力模式、位置模式、相對壓力模式、位移模式。壓力模式和位置模式比較常用。
1、壓力模式：
設定的目標壓力作為停止的終點，位置作為過程檢測量不參與控制，一旦實際位置不在檢測范圍內觸發(fā)報警。
壓力模式是選擇產品需要的最大壓力為目標壓力，壓力模式壓裝過程曲線末端壓力陡升。
2、位置模式：
設定的目標位置作為停止的終點，壓力作為過程檢測量不參與控制，一旦實際壓力超過保護范圍將觸發(fā)報警。
位置模式是選擇產品需要的最大位置為目標位置，壓裝末端壓力較平緩，無明顯陡升現象。
根據上述模式可以發(fā)現，不同產品的壓裝模式是不一樣的，目前企業(yè)使用的模式場景如下：
1、對于繞線整形，位置模式較適合，明確規(guī)定整形的高度和上下限尺寸。
2、對于鐵芯入軸、軸承、銅套，壓力模式較適合，明確規(guī)定壓裝到端面。
3、對于換向器需要根據情況，有明確尺寸要求的用位置模式，保證換向器壓裝尺寸在范圍內。
沒有尺寸要求的采用壓力模式，保證壓裝貼合端面。目前換向器的壓裝，工藝已經明確壓裝力過大需找工藝人員確認。
判斷依據：一批符合公差要求的零件進行壓裝時，其相應的壓裝過程是一致的，也就是說壓裝過程的壓力-位置曲線是近似重合的。根根產品工藝和檢測要求來設置相應的檢測條件，理論上壓力、位置曲線一定會在設定的誤差范圍內，如果超過誤差范圍，就可以認定在本次壓裝過程中，該點的壓裝與其余正常產品不一致，需要做進一步確認。
