速看！不被淘汰的液壓機應具備哪些特性？

　　液壓機作為一種利用液體靜壓力加工材料的機械，廣泛應用于鍛壓、沖壓、冷擠、校直等壓制工藝。自1795年第一臺水壓機問世以來，液壓機經歷了200多年的發(fā)展。然而，隨著現代制造技術的進步，液壓機市場面臨著激烈的競爭。為了不被淘汰，液壓機必須克服油液泄漏、油溫升高、傳動精度低和能耗大等缺點，提升控制精度和效率，并實現綠色設計與制造。本文將詳細介紹現代液壓機的發(fā)展趨勢，以幫助企業(yè)選擇不被淘汰的液壓機。

　　一、伺服控制技術：提升液壓機性能的關鍵

　　1.伺服控制技術簡介

　　伺服控制技術是一種精密驅動技術，通過控制物體的位置、方位和狀態(tài)，使其跟隨輸入目標的變化。伺服液壓機將伺服控制技術與液壓系統結合，采用伺服電機驅動主傳動油泵，減少控制閥回路，實現對滑塊的精確控制。

　　2.伺服液壓機的工作原理

　　伺服液壓機的主油缸上腔安裝有壓力傳感器，滑塊處安裝位移傳感器。控制器根據壓力和位置反饋信號，計算出伺服電機的轉速，從而控制液壓泵的輸出，實現壓力、速度和位置的精確控制。

　　3.伺服控制技術的優(yōu)勢

　　精度高：伺服電機通過脈沖定位，控制精度可以達到1/1024圈，結合傳感器，可以實現對滑塊任意位置的精確控制。

　　柔性高：滑塊運動曲線可根據不同生產需求進行優(yōu)化設置，實現高難度高精度加工。

　　效率高：滑塊行程次數、速度和行程調節(jié)方便，能根據成形工藝，在最小行程下工作，提高生產效率。

　　節(jié)能：伺服液壓機省去了飛輪和離合器，采用直接傳動，傳動環(huán)節(jié)減少，能耗顯著降低。

　　4.伺服控制技術的挑戰(zhàn)

　　盡管伺服控制技術在液壓機上展現了強大的生命力，但仍需完善以下關鍵技術：

　　研制具有自主知識產權的大功率伺服電機和驅動控制單元；

　　開發(fā)采用伺服電機直接驅動的液壓機主油泵；

　　研究能量回收系統；

　　開發(fā)專用控制系統和智能化成形工藝庫。

　　二、綠色節(jié)能技術：環(huán)保與高效并重

　　1.液壓系統的能量損失

　　液壓系統的能量損失可分為三類：

　　能量轉換元件的轉換損失：包括液壓泵和液壓馬達中的機械摩擦損失、壓力損失和容積損失。

　　液壓回路傳輸損失：過剩流量和過剩壓力是產生液壓回路能量損失的根本原因。

　　液壓源與負載不適應的匹配損失：液壓機的噸位在設計之初已經固定，不同工件加工過程中常出現大馬拉小車的現象，造成能量浪費。

　　2.綠色節(jié)能技術的研究重點

　　節(jié)能型液壓元件：主要集中在液壓泵和液壓控制閥。電子控制與液壓泵變量控制相結合，得到較好的節(jié)能效果。

　　節(jié)能型液壓系統：泵節(jié)能的核心思想是液壓源提供的功率與負載匹配，基于這一思想出現了很多節(jié)能系統，如混合動力技術、變頻調速技術、液壓變壓器技術和二次調節(jié)系統以及能量回收系統。

　　水壓傳動技術：水液壓技術以水為工作介質，具有成本低、無污染、抗燃性好和可壓縮性小等優(yōu)點。但需解決防腐、氣蝕、潤滑和防凍等關鍵技術。

　　三、集成化技術：簡化結構，提升可靠性

　　1.電機與閥一體化

　　電磁直驅閥將電機與普通液壓閥集成在一起，采用永磁直線力馬達直接驅動閥芯，簡化了結構，提高了可靠性，降低了制造成本。

　　2.電機與泵一體化

　　液壓電機泵將液壓泵與原動機高度融合，結構緊湊、功率重量比大、體積小、噪音和振動低、可靠性高。例如，燕山大學設計的軸向柱塞液壓電機泵，將永磁同步電動機與斜盤式軸向柱塞泵高度集成，實現了散熱冷卻的效果。

　　四、機液復合驅動技術：融合機械與液壓優(yōu)勢

　　1.機械液壓復合式壓力機

　　機械液壓復合式壓力機將液壓驅動和機械驅動同時應用在一臺壓力機上，空行程采用伺服電機驅動曲柄連桿機構，在連桿完全豎直處于鎖模狀態(tài)時，液壓系統驅動油缸進行公稱力壓制。這種設計有效降低了液壓能在空行程階段的浪費，并保留了機械壓力機快速精確定位的優(yōu)點。

　　2.空行程與工作行程單獨驅動增壓缸

　　基于空行程與工作行程單獨驅動原理，可以設計很多節(jié)能型液壓缸。例如，結合行星絲杠和伺服電機的增壓缸，空行程采用小功率電機驅動，工作行程采用大功率電機配合行星減速器和增壓腔，整體結構設計巧妙、緊湊。

　　現代液壓機的發(fā)展趨勢集中在伺服控制技術、綠色節(jié)能技術、集成化技術和機液復合驅動技術等方面。為了不被淘汰，液壓機必須不斷提升控制精度和效率，實現綠色設計與制造。選擇具備這些先進技術的液壓機，將有助于企業(yè)在激烈的市場競爭中立于不敗之地。